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食品製造現場における化学物質混入対策

イカリ消毒株式会社

1. はじめに

化学物質による食品への汚染は、製造過程のいたるところで起こる可能性がある。また、化学物質が予期せず食品に混入あるいは残留した事故や製品回収に発展した事例はこれまでも知られている。化学物質は金属異物や微生物、昆虫類などと並び、混入防止を考えねばならない対象なのである。
本稿では、食品工場で問題となる化学物質の混入防止の考え方やその取り組みのポイントをまとめた。

2. 化学物質を管理する理由

2.1 化学物質による食品事故・事件

〈図1 2011年度 食中毒発生状況(8月1日現在)〉
2011年度 食中毒発生状況(8月1日現在)

図1は厚生労働省が発表している2011年度の食中毒の発生状況をまとめたものである。化学物質が原因の食中毒は、発生件数は全体の2.3%、患者数は全体の4.4%にとどまる。細菌やウイルスなどの、微生物による食中毒と比較すると、化学物質の食中毒は極めて少ない。しかしながら、化学物質による食品事故・事件は表1のような事例が知られている。

〈表1 最近の事件・事故例〉
最近の事件・事故例

すなわち、化学物質による事故・事件は、重篤な被害につながる可能性があると考える。化学物質が原因になっている食品事故の件数や被害者数としては少ないが、発生後の被害の重篤性から化学物質を慎重に、そして厳密に管理する必要がある。
さらに、製品に化学薬品の混入や残留があれば、製品回収に発展する可能性も高い。表1のようにニュースで取り上げられなくとも、残留農薬、添加物の過度な使用、アレルゲンの混入などによる製品回収は行われている。表2に大阪府での2010年、2011年の化学物質関連の回収事例を示す。

〈表2 大阪府での化学物質関連の回収事例(2010、2011年)〉
大阪府での化学物質関連の回収事例(2010、2011年)

これら事件・事故、製品回収の事例から、発生原因や回収理由は非常に多岐にわたっていることがわかる。原材料の管理、洗浄殺菌、防虫対策、または悪意を持った行為など、管理する対象と場面は多様である。つまり、化学物質の管理は、原材料から製品の出荷までの、あらゆる場面で必要である。これは、微生物対策における加熱・冷却などのような管理のポイントを絞ることの出来るものと大きく異なる。たとえば製品回収の理由の一つである異臭だけでも、さまざまな要因が考えられる(図2)。

〈図2 加工、流通過程における異臭の主な生成・付着要因〉
加工、流通過程における異臭の主な生成・付着要因

2.2 管理の難しさ

化学物質を管理する上での脅威は、製品に化学物質が混入した場合に、見た目では正常製品と区別がつかない点である。異物混入や、腐敗変敗などと異なり、化学物質の混入や残留は、異味・異臭の生じることもあるが、視覚、嗅覚、または味覚などの五感で判断できないこともある。そのために、消費者はそのまま摂食してしまう場合もある。
一方、製品、あるいは原材料に混入した化学物質を取り除くことは難しい。たとえば、アレルゲンは人によってはほんの微量でも症状が出る。金属検出器のように異物の入った製品を特定する方法もない。通常の製造工程ではそれを不活化させることは難しい。これも異物や微生物の管理とは異なる点であり、このため、予期せず混入した可能性のある製品は微量でも、製品に出来ない。

3. 化学物質とは?

食品工場に関わる化学物質には、工場で使用している化学物質の他に、原料にすでに存在しているものと、製造過程で生成されるものがある。代表的なものをいくつか列挙する。

3.1 原料に存在する可能性のある化学物質

動物性自然毒(フグ毒、貝毒など)、植物性自然毒(毒キノコ、トリカブトなど)、食物アレルゲンなど、原料中で存在するものと、殺虫剤、除草剤、動物用医薬品(抗菌性物質、成長ホルモンなど)、重金属など環境から汚染されるものとがある。原料を選定するときにはどちらも考慮しなければならない。

3.2 製造中に生成する化学物質

原料として受け入れた時点では問題がなくとも、製造過程や保管状態によって、有害な化学物質を生成してしまう食品がある。たとえば、冷蔵もしくは生の赤身の魚を原料として使用している食品はヒスタミンが生成しないように、食用油脂を使用しているものは油脂が酸化や加水分解などによって劣化しないよう保管方法や製造工程を管理する。

3.3 工場内で使用している化学物質

食品の製造現場では、食品添加物(使用基準が規定されているもの)、殺虫剤、除草剤、施設内で使用する潤滑油、洗浄剤、殺菌剤など、様々な目的で多くの種類の化学物質が使用されている。これらの化学物質は適切な管理のもとで使用されれば、有益で安全なものである。しかし間違った使用や取り扱いのミスにより製品への汚染、過度な残留、におい移りなどが起こる可能性がある。これまでに殺虫剤による包材へのにおい移りや容器の洗浄不足による食品への殺菌剤の混入、食品添加物の計量間違いによる法律の基準以上の食品への混入、アルコールと殺虫剤の取り違いによる食品への殺虫剤の付着などの事故が発生している。

4. 化学物質の混入防止対策の管理の考え方

化学物質の管理は、何をどこまでするのか、判断することが難しい。人が関わっている以上、ヒューマンエラーは起きるだろう。環境も世情も変わる昨今では要求される管理のレベルは日々変化する。細かく管理を考えても、想定外の危害が起り得る。管理として出来ることはすべて実施することが一番良い管理とはいえない。決めたことを確実に実施することが必要である。そのためには「関連する法令を遵守していること」と、「製品や製造工程を踏まえた上で妥当性のある管理をすること」、つまり、目的、方法、結果などを説明できるように管理することである。
本稿は化学物質の混入対策を考えるために、原料に存在する可能性のある化学物質、製造中に生成する化学物質の管理については割愛し、工場内で使用している化学物質の管理に焦点を絞る。

4.1 化学物質の関連法規

食品の安全を確保するためには、関連する法律を遵守していることが不可欠である。食品製造に関連する法令は数多くあり、相互に関わり合っている。化学物質に関連する法令を表3に列挙した。

〈表3 化学物質の関連法規〉
化学物質の関連法規

化学物質の管理担当者は、どんな法令があるのか、何が決められていて、何をしなければならないのか、または何をしてはいけないのかを理解しておく。加えて重要なのは「最新の法令を調べる方法を知ること」である。法令は頻繁に改訂される。例えば添加物の指定は月に1回の頻度では改訂されている。最新の情報を判断できることも必要である。

4.2 実際に管理する上での要点

化学物質に関して、全く管理していない工場はほとんどないだろう。しかし化学物質の管理が不十分であるために起こる事故や製品回収はなくならない。管理の内容は工場によって異なるが、不十分な管理状態が起きないようにすることが必要である。管理において考えておくべき内容を列挙する。

4.2.1 化学物質の選定と把握

食品工場における化学物質の種類としては、原材料にすでに存在している、製造中に生成する、工場内で使用されているがあげられる。しかしこれら全てを把握できていない場合も多い。たとえば原材料の一部に使用不可の特定原材料が含まれていた、現場に用途不明の化学物質や管理者が把握していない化学物質が存在するなどである。
このように化学物質が管理出来ていない状態は危険である。化学物質の安全性は確認できず、使用状況もわからないため、万が一製品に混入した場合、原因がわからない、または対応がわからない事態につながる。したがって、製造現場に存在する化学物質を用途や保管場所も含めてすべて把握する。
在庫量や使用対象なども含め、リストを作成しておくのも一つの有効な手段であろう。表4にリストの例を示す。リストアップする場合は、決して机上での作業では終わらせず、実際の現場で確認をする。リストだけでなく、施設図面上に保管場所や使用場所を記入しておくと、位置を把握しやすい

〈表4 化学物質のリスト(例)〉
化学物質のリスト(例)

リストアップすると、同じ用途、または期待する効果が同じにも関わらず複数の化学物質が存在していないか、確認することも出来る。化学物質の種類は少ないほうが管理は簡便であるため、出来る限り選定することもひとつの方法である。
化学物質の選定と把握と並行して、安全性を確認する。工場で使用する化学物質の製品安全データシート(MSDS)と取扱説明書を入手し、保管する。MSDSでは化学物質の毒性や異常時の対応を、取扱説明書では用法用量を確認する。取扱説明書は製品ラベルに記載されている場合もあるため、読める状態で保管する。

また、常に工場内にあるような化学物質だけでなく、開発中の製品に使う原料、原料や洗浄剤などのサンプル品、清掃業者、メンテナンス業者、害虫駆除業者など場内での作業を委託している業者が持ち込む化学物質などについては、持ち込まれる毎に持ち込まれた量や使用量、使用場所、保管場所や保管期限、および使用後は持ち出されたかなどの確認を毎回する必要がある。

4.2.2 化学物質の使用ルールの構築

製造場内にある化学物質の選定・把握が出来れば、その化学物質を正しく取扱うことが必要になる。特に製造場内で使用する化学物質については用法・用量を確実に守ることが重要である。そのためにはルールを決め、実行していくことが効果的と考える(表5)

〈表5 化学物質の使用ルール(例)〉
化学物質の使用ルール(例)

製造場内にある化学物質は、それを取扱う従事者も多い。洗浄・殺菌を行う人など従事者のほとんどの人が当てはまる。化学物質を取り扱う全ての人を制限することは難しい。化学物質を管理する上で、重要と考えられる部分、たとえば受入、保管管理、小分けや希釈、および購買などの担当者は制限するべきと考える。保管方法や希釈倍率などは化学物質の種類によって異なるため、不特定多数の従事者が管理に携わることは、それだけ間違う確率も高くなる。洗浄剤や殺菌剤の希釈ミスは、適切な効果が得られないばかりか、通常の洗浄ではすすぎきれずに残留してしまうこともある。
したがって、重要な部分の管理担当者は制限し、適切な教育を実施することが重要である。

食品工場で使用される化学物質は小分け、そして希釈をすることが多い。もともと入っている容器から小分け容器を使用する場合はその容器への内容物表示もしくは相応の識別の工夫が必要である。小分け容器に表示がない、もしくは担当者のみが内容物を把握している管理は不十分である。表示、識別には、内容物毎の容器の色分け、小分けする化学物質のメーカーが出している専用の小分け容器の使用など、方法は様々ある。

すべての化学物質は定位置管理と、使用量の確認を実施する。保管位置、使用量を管理することで、誤使用や在庫の異常な増減などが発生した場合にもすぐに対応することが出来る。化学物質の種類によっては法令で「毒物」「劇物」「劇薬」に指定され、「施錠できる保管場所に保管する」ことが定められているものもあるので注意しておく。

4.2.3 取り扱い者の教育

化学物質を取り扱う担当者には、決めたルールを把握してもらわなければならない。内容を把握させるだけでなく、使用目的、方法、注意点などの理由も含めて教育をする。それを担当者に理解をさせたうえで、徹底して実施させることが必要である。また、取り扱う化学物質に関して異常が発生した場合の対処方法についても教育しておかなければならない。
たとえば、受入を担当する者には化学物質を受け入れる際に外観、名称、数量などを確認し、異常があった場合に上司に報告をする、受入を拒否する方法も教えておく。
保管方法や希釈倍率は化学物質毎に異なるため、それぞれの保管方法・希釈倍率を守ること、守らなかった場合にどうなるのかも教える。保管方法を間違えると種類によっては法律に違反したり効果が失活する恐れがある。
また、取扱う担当者だけでなく管理する側にも教育が必要である。普段、場内で何を意識するのか、異常が起こった場合に何をすべきなのか理解する。

4.2.4 使用状況の確認

取り扱い方法を決め、担当者に教育をした後、ルールが守られているか、決めたルールで期待した効果が得られているかを実際の現場の状況や担当者へのヒアリングなどで確認する。化学物質の管理のみを見るためだけに点検をする必要はない。通常の衛生監査などに合わせて、化学物質についても点検をすれば十分である。点検をする際には、場内に把握していない化学物質がないか、識別・保管方法が守られているか、在庫数は妥当か、何か問題があった場合に適切に対応できているかなどを確認していただきたい。表6に点検項目の一例を示す。

〈表6 点検項目(例)〉
点検項目(例)

5. 異常時の対応

化学物質が混入した製品が間違って正常な製品と共に出荷されることがないようにしなければならない。そのためには、化学物質が製品に混入した場合、もしくはそのおそれがある場合、どのような対応を取るべきなのかもある程度事前に考えておく。

5.1 異常があった時の対応

他の管理同様、決められたことが出来なかったときどうするのか、化学物質の管理についても決めておく必要がある。洗剤や添加物など日常的に触れている化学物質などに対しての危険意識は低いことも考えられる。化学物質が混入することの危険性も含めて対応方法を知り、異常があった場合に素早く気付き、改善措置をとることが出来るよう、定期的に確認する必要がある。

5.2 フードディフェンスという考え方

意図的な混入が疑われていた中国冷凍餃子事件のように、故意に化学物質が製品に混入されるという可能性も、化学物質を管理する上では考えておかなければならない。意図的な混入が行われないような管理をしていなければ、実際に化学物質を製品に混入されるだけでなく、「化学物質を製品に混入した」という虚偽の情報があった場合に対応が取れない。工場のどこでなら混入が可能なのか、混入を防ぐためにどういった対応をとっておくべきなのか、考えておく必要がある。
普段している管理で対応できることもいくつもある。従事者の持ち込み品を制限しているのであれば、同時に危険物を場内に持ち込んでいないか確認することができ、外来者の入場チェックをしているのであれば、入場者の制限、持ち込み品の制限もできる。

6. さいごに

化学物質は種類も多様で食品製造場内からなくすことは難しい。また、一度場内の化学物質を把握したとしても、新たな化学物質は持ち込まれる可能性がある。化学物質は、不十分な管理が事故に直結するため、従事者全員が危機意識を持って、ルールを確実に守る必要がある。定期的に管理内容、状況の確認、および協力業者など外部からの情報を活用しながら、常に説明の出来る管理が行われている状態にすることが重要である。本稿をきっかけに、改めて現状や管理内容をご確認いただきたい。

参考文献

  • 江藤諮、島田博行:5Sを基本とした非生物系異物の管理システムとその運用、人を動かす食品異物対策、サイエンスフォーラム、201-254(2001)
  • アレルギー物質を含む加工食品の表示ハンドブック、消費者庁(2010)
  • イカリ消毒株式会社:食品事故ゼロをめざす!食品衛生「基礎のキソ」コース1、JIPMソリューション、55-68(2010)
  • 井上好文、AIB → フードディフェンスセミナー、日本パン技術研究所(2010)
  • 河端俊治、春田三佐夫、細貝祐太郎:実務食品衛生、中央法規出版、170 - 171(1990)
  • 大阪府ウェブサイト、食品等の回収情報

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