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食品製造現場における5S管理の重要性と考え方

イカリ消毒株式会社 
尾野 一雄

1. はじめに

5Sとは、「整理」・「整頓」・「清掃」・「清潔」・「躾」という5 つの実施事項のことである。5つをローマ字にした時(Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Sitsuke)の頭文字全てがS になることから5Sと命名された。
日本では大正頃、製造業が家内工業から大規模工場へ移行し、大人数で製造を行なう上で整理整頓が重要だと言われ始めた。それに清掃が追加され、製造現場の見た目を綺麗にするためのスローガンとして3Sができた。その後、「清潔」、「躾」が追加された。戦後、整理、整頓、清掃、清潔、躾が5Sと呼ばれるようになり、特に工業系工場で現場管理手法として取り入れられた。工業系の5Sは、効率化、現場従事者の規律強化、経費削減、安全管理などで大きな効果を挙げた。以下工業系の5Sを、工業5Sとする。
1990年代、食品工場でも5Sが取り入れられるようになった。当時の食品工場は、日常的に不要物が多い工場や汚れや残渣の目立つ工場があり、工業5Sの考え方を取り入れる必要があった。

2. 食品工場における5Sの重要性と問題点

異物混入防止のために食品工場で実施することの中には、5Sに含まれるものが多くある。また、5Sは食品工場において衛生管理全体を効果的にするためにも重要であった。2000年代に入り、5Sに取り組む工場が増えてきた。しかし、5Sに取り組んではいるが、現場が綺麗になっていない工場があった。5Sが食品工場で達成できない理由の1つが目的の違いである。工業5Sの目的が効率化、現場従事者の規律強化、経費削減、安全管理などであるのに対し、食品工場の目的は綺麗で衛生的な環境を保つことであった。当初、その目的について深く考えられていなかったため、工業5Sの手法をそのまま用いた。しかし、あまり効果がみられず、近年食品工場での5Sについて見直され始めた。

3. 食品5Sの構築

食品工場の5Sは、工業5Sの多くの目的を除外し、食品に悪影響をおよぼさない環境を作り出すことを目的とした。それをSの1つである「清潔」とした。
次いで、「躾」が5S実施の要として見直された。食品工場では、経費削減、人員削減などのため、人員が安定せず、従事者の教育訓練に非常に苦労したため、それを重視した。
現在の食品5Sは目的の「清潔」を達成するために、「整理」、「整頓」、「清掃」を行ない、確実に実施する基礎としての「躾」が位置づけられる(図1)。

〈図1 食品5Sの概念図〉
図1 食品5Sの概念図

4. 食品5Sの目的「清潔」

「清潔」とは、食品に悪影響をおよぼさない環境のことである。すなわち、微生物汚染、化学物質汚染、異物混入がおこらない状態を作り出すことである。具体的には、「混入しにくい環境をつくる」、「なくなったらすぐわかるようにする」、「異常な状態であることに気づけるようにする」である。

5. 5Sの実施内容

「清潔」という目的を達成するためにに「整理」、「整頓」、「清掃」を行なう。以下に具体的な実施内容を示す。

5.1 整理

「整理」では、工場内に存在する化学物質と使用物品を極力減らすために、そこで必要なものを明確にする(表1、表2)。
次に整理の基準を明確にする。原則は「要らないものを捨てる」、「使わないものを捨てる」である。しかし、「要らないもの」、「使わないもの」というのはあいまいな表現であるため、管理者と現場従事者との間で要不要の認識が統一されない。以下が「要らないもの」「使わないもの」を明確にするためのポイントであり、カッコ内は一例である。

  • 捨てるものと捨てないものとの線引きを具体的にする。(1か月間で1 度も使わないものは捨てる)
  • 場内で使用する備品の個数を明確にする(包装室のボールペンは3本と決める)
  • 場内に予備品を置かない。(1日に使用するガムテープが5本の場合、現場には5本だけ置くようにする)
  • 劣化しやすいものは代替品を用意する。(プラスチック製のバインダーをステンレス製に変更する)
  • なくなりやすいものは、撤去する。(輪ゴム、ゼムクリップ、消しゴム)
  • パーツの一部が無くなりやすいものはパーツないものに変更する。(キャップ式ボールペンをノック式ボールペンへ変更する)
  • 私物や持ち込み禁止品を明確にしておく。(表2)

〈表1 食品工場で取り扱いのある化学物質の一覧〉
表1 食品工場で取り扱いのある化学物質の一覧

〈表2 食品工場における持ち込み禁止物の一例〉
表2 食品工場における持ち込み禁止物の一例

私物の持ち込み禁止は、工場で使用するボールペン等の個人管理備品も、工場が支給することで管理しやすくなる。最終的には、管理者と現場従事者で現場を巡回し、捨てるものにマーキングする。
整理基準を明確にした後、要らないものを捨てる。この段階で捨てることに抵抗があるならば、一時置き場を確保し保管する。保管した中に製造後、必要であると判断されたものは現場に戻し、2〜3ヶ月製造して必要なかったものは捨てることで、思い切り捨てることができる。
ものを減らすことができた後、スペースをつくる。例えば、棚の段数を減らし、床と棚の間を30cm以上開け、棚と壁とを離す。これにより、清掃しやすく、また不要物を見つけやすい状態となる。

5.2 整頓

「整頓」では、ものの置き場所、個数、置き方を明確にする。大きな棚などは整理の段階で配置しているので、ここでは細かいものの置き場所を明確にし、棚などの置き場所の修正をする。その際に以下の点に気を付ける。カッコ内は一例である。

  • 見えない場所がないようにする。(棚の天板にはものを置かない)
  • 人が入れない場所がないようする。(棚と壁の間を人が入れる程度に開ける)
  • 全てのものの置き場所に表示をする。(引き出し、棚などにも表示する)
  • ひと目で見て、ものがなくなっていることに気づけるようにする。(必要なものだけしか置けないようにする)
  • 用途の異なるものを一緒に置かない。(化学物質(殺虫剤、シンナー、機械油)は、食品に接触する器具や食材とは接触しないように置く)
  • 作業中の動きを考慮して、ものの配置を決める。(作業場所の近くに一時置き場をつくる)

この中で特に注意すべき点の1つは、ひと目で見て、ものがなくなっていることに気づけることである。例えば、決められたもの以外が置けないようにしておけば、ものがなくなっても一目でわかる(写真1)

〈写真1 整理の一例(写真提供:株式会社松北園茶店)〉
写真1 整理の一例(写真提供:株式会社松北園茶店)

ものが全てあることを確認するために個数を数える工場もあるが、数える労力がかかり、数えた時にしかなくなったことがわからない。また、なくなったことがわかった時に、それが混入した可能性のある製品を特定するのにも時間がかかる。さらに、作業中の動きを考慮して、ものの配置を決めることである。最終的な置き場所を決めている工場は多いが、作業中にどこに置くかは決めていない。例えば、数分に1回使用する備品を、作業している場所から数mも離れた置き場所に「使った都度戻せ」と指示している工場もある。このような工場の作業現場では「製品がむき出しで流れている機械上にボールペンが置かれている」という状況が見られ、異物混入がおこる危険性が高くなっている。作業者の動きや備品の使用頻度を考慮し、作業場所の近くに一時置き場をつくったり、備品を入れたカートと従事者が一緒に移動したりする方法もある。

写真2は、ライン近くで混入の危険性のないところに籠を用意した例である。作業中に必要なものはこの籠の入れて置く(写真2)。

〈写真2 一次置場の例(写真提供:株式会社西村番茶屋本店)〉
写真2 一次置場の例(写真提供:株式会社西村番茶屋本店)

作業終了後、不要なものが置かれないように稼働中以外は籠を逆さにしている。「整頓」が終わった段階で、ものの数が減り、置き場所が明確になった製造現場となる。

5.3 清掃

「清掃」では、清掃不足により食品に化学物質汚染や異物混入がおきないようにするために、清掃ルールを決め、実施する。しかし、ルールを文書化し、細かく決めることが重要ではない。重要なのは“出来上がりの基準”を明確にすることと使用薬剤の用法用量にあったルールにすることである。工場において清掃は、以下のように様々な目的で実施されている。

  • 微生物の除去
  • 昆虫の発生防止
  • 残渣の除去
  • アレルゲンの除去
  • 洗浄剤の残留防止

目的の違いにより、清掃の手順や方法、出来上がりの基準が異なる。例えば、微生物を除去するためには殺菌が必要であるが、昆虫の発生防止のためには必要ない。清掃ルールでは、手順を重視し、細かく決めても、出来上がりには個人差が出る。逆に、出来上がりの基準を決めておけば、出来上がりに差は出ない。清掃の目的は手順通りに実施することではなく、最終的に微生物がいない環境や昆虫が発生しない環境をつくることである。ただし、出来上がりに差が出る場合や作業者に危険をおよぼす場合には、手順、使用薬剤、用法用量(希釈濃度、すすぎ時間)、保護具の使用、実施禁止事項など決めなければならない。

5.4 整理・整頓・清掃の構築

3Sの構築の方法は大きく2つある。1つは、整理、整頓、清掃の順に徐々に構築していく方法である。多忙な業務の中、徐々に構築していくことは業務に負担が少ない。しかし、3Sの状態が非常に悪いと、構築が進まない。2つ目の方法は、一斉清掃(年末の大掃除のようなもの)の実施である。その一例を以下に示す(図2)。

〈図2 一斉清掃の手順例〉
図2 一斉清掃の手順例

このスケジュールには、外部業者の役割や事前準備から一斉清掃の実施、実施後のフォローまでの流れを示している。このように事前準備や実施後のフォローを行なうことで、5S活動につなげやすくなり、管理者のスキル向上にもつながる。
現場を一気に改善するために、通常は、社員全員で1日〜2日間実施する。時間的に整理、整頓、清掃の全てを1回で行なえない場合は、一斉清掃を複数回行なう。
一斉清掃のメリットは、問題の多い製造環境をリセットできること、最終的な3Sの完成型や問題点を全社員で共有できることである。

6. 躾

「躾」では、的確に3Sを実施させる。5Sの「躾」というと一方的に怒って、やらせるというイメージが強く、上手くいかない場合、従事者が悪いと結論づけがちである。そのような失敗をしないために5Sの「躾」は「教育訓練」と考えるべきである。必要な項目は、「教える」、「実施させる」、「確認する」である。

6.1 教える、実施させる

「3Sのルールを従事者に伝えるだけ」、「文書化されたルールを渡すだけ」では、従事者全員が同じような成果を出せない。3Sのルールを教える際に重要なことの1つは、目的を伝えるということである。3Sは一般的で誰もが当たり前に感じているため、目的なく、だらだらと実施してしまいがちになる。
次に、ルール作成者が実際に一緒に実施することが重要である。これには2つの理由がある。1つは、口で言うだけでは伝わらないということ、もう1つはルール作成者自身がルールの良し悪しを体感しておかないと問題点がわからないということである。ルール作成者が実施した後、その場ですぐに従事者に実施させる。従事者が実施している状況をルール作成者が確認しなくては、正確に伝わったかどうかわからない。また、本当に実施可能なのかどうかもわからない。

6.2 確認する

教えた直後は実施できたが、ルールや環境に無理があり、長く続けられない場合もある。そのため、ルールを従事者にしっかりと教えた後、3Sは実施されているか、「清潔」は達成されているかを確認する必要がある。確認で重要なことは、現場をよく見て、従事者の話をよく聴くということである。現場を確認する場合、次の5点が必要である。

①ルールを踏まえて現場を確認する

ルールを踏まえて現場を確認すると、不要物があったり、清掃不良が見られたりする原因を推察することができる。例えば、清掃不良を見つけた場合、以下のような見方ができる。

  • 清掃がルールどおりに実施されていないので、清掃ルールの伝達方法を見直さなくてはいけないのではないか。
  • 清掃はルールどおり実施しているが、残渣があるので、ルール自体を見直さなくてはいけないのではないか。
  • 清掃ルールを決めていなかったので、清掃ルールに追加しなければいけないのではないか。

このように考えることで、発見した汚れを清掃するといった対処的な対策だけでなく、5S活動全体を見直すことにつながる。

②類似した問題点を探す

問題点を見つけた時に、類似した問題の有無も確認すると、原因を絞りやすくなる。例えば、類似した問題が多く発生している場合は、3Sのルール自体や「躾」に問題があるのかもしれない。1つの部署だけに問題が集中している場合は、その部署特有の問題があるのかもしれない。

③従事者の意見を聴く

原因を絞るためには、従事者の意見も聴かなくてはいけない。従事者の意見も聴くことで、思いがけない問題に気づくこともできる。また、実際に3Sを実施している従事者の意見は改善のためには必須である。

④解決策を現場従事者と話し合う

現場を見て、話を聞いたら改善策を考える。この時、①〜③で入手した情報を基に原因と対策を考える。この時、汚れていた箇所をいつ誰が掃除するか、不要物をいつ誰が撤去するなどの決定も必要だが、「ルールづくり」、「ルールの伝達方法」、「ルールの確認方法」、「原因究明や対策の立案」など活動の問題点に対しても原因と対策を考えるべきである。
これらの話し合いに、現場の従事者を交えることにより、従事者の3Sに対するスキルや意識が向上する。

⑤一方的に怒らない

「教える、実施させる、確認する」時に、ルールを教える人間は、従事者を一方的に怒ってはいけない。そのように怒ってしまうと、意見を言わなくなったり、現場の悪いところを隠したりするようになったりして、従事者からの意見が吸い上げられなくなる。
5Sを維持するためには「教える、実施させる、確認する」を繰り返していかなくてはいけない。これにより、製造環境の変化、製造品目の変更、人員の異動などによる5Sの崩壊を防げる。

6.3 叱る

5Sをはじめた時、進捗が悪いと従事者を叱責することで改善を進めようとしてしまう。しかし、大半の従事者が5S活動をしない場合は、その目的や意味、必要性を理解していないことが多い。全社的に5Sが進まない場合は、従事者を社外の会合に連れていき、クレーム処理に同伴して、5Sの意義を感じさせると効果的である。5S活動で叱るべきポイントは、以下の2つである。

①例外を許さない

大多数の従事者が5Sを実施しはじめたら、実施しない少数の従事者に対しては叱らなくてはいけない。5Sを実施する際、「5Sをやるぞ」という意気込みがある従事者と「5Sをやりたくない」という従事者はいずれも少数である。大半の従業員は周りに流されている。そのため、5S活動が工場に浸透しはじめた時、少数のルール違反や例外を許していると5Sをしない状態に逆戻りしてしまう。

②経営者や管理者にこそ叱責をする

経営者や管理者といった上位役職者がルール違反をした時は叱責するべきである。工場で従事者が一生懸命5Sを実践しているにも関わらず、経営者のような上位役職者が全くルールを知らなかったり、自分は関係ないという態度を示したりする場合がある。経営者や管理者のルール違反は確実に、5S活動を行なう上で工場全体の士気を下げる。たとえ社長だとしても、ルール違反を叱責できる会社としての取り組みや雰囲気づくりも5S成功には重要である。

このように「躾」は1つのSでありながら、非常に重要であり、大きな役割を担っている。

7. 進化する5S

現在も食品5Sを機能的にするために日々多く手法が考えだされている。また、食品5Sの考え方や概念を見直す動きもある。その一例が食品衛生7Sである。これの特徴は、「清掃」とひとくくりにされている「清掃」、「洗浄」、「殺菌」を3つのSに分け、それぞれの目的や手法を明確にした点である。この中で、3つのSは食品工場での微生物対策として重要なので、分けて考えるべきであると提唱している。異物混入防止だけでなく、微生物汚染防止をより確実に達成することを目指している。

8. さいごに

5Sは衛生管理の1手法である。5Sを上手く利用し、会社に根付かせるためには、5Sの目的「清潔」を明確にしておくこと、「躾」についてしっかりと考えておくことが重要である。特に、「躾」を利用して、社内のコミュニケーションを円滑にし、経営者から現場まで会社一丸となって活動することは重要である。今回記載した内容を基に、しっかりと会社に根付いた5S活動に挑戦して頂きたい。

参考資料

  • イカリ消毒㈱. 2009. 食品衛生べからず集. ㈱JIPMソリューション
  • イカリ消毒㈱. 2010. 食品事故ゼロをめざす!食品衛生「基礎のキソ」コース1. ㈱JIPMソリューション
  • 尾野一雄. 2011. 5Sじゃ足りない 食品衛生7Sの基礎知識, TPMエイジ2011年5月号, 8-17.㈱JIPMソリューション
  • 米虫節夫ほか. 2010. 現場がみるみるよくなる食品衛生7S活用事例集2. 株式会社日科技連出版社
  • 米虫節夫. 2006. 食の安全を究める 食品衛生7S導入編. 株式会社日科技連出版社
  • 佐藤邦裕ほか. 2001. 人を動かす食品異物対策. 株式会社サイエンスフォーラム
  • 高木裕宜. 2006. 5S活動の生成と展開, 経営論集 16-1:127-143. 文教学院大学

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