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製麺工場における有害生物(主に防虫)管理システム

イカリ消毒株式会社 
大音 稔

1. はじめに

今日、ほとんどの製麺工場が何らかの有害生物対策を取り入れており、PCO業者の防除技術も防除機器も年々進化している。しかしながら、有害生物(特に昆虫類)による事故は減少していないケースが多く、逆に増加している工場も少なくない。弊社の検査センターに送られる異物検体でも、「製粉・麺・炊飯など」の工場では、昆虫類の占める割合が他の製造工場に比べると高くなっている。(図表1)これは防虫対策で効果を出すことの困難さを物語っているといえる。

〈図表1 業界別異物検査内訳〉
業界別異物検査内訳

防虫対策を困難にさせている理由として、以下の点が挙げられる。

  • 昆虫類は短期間で爆発的な繁殖が可能であり、繁殖する根本がある限りすぐに元に戻る(薬剤や機材による殺虫・捕獲は一過性の対応にしかならない)。
  • 多くの昆虫類は移動能力が高く、特定の場所に止まるとは限らない。
  • 昆虫類は種類によって生息する条件などが変わるため、対策・対応も変えなければ効果が出ない。

このような状況を打破するために、昆虫類の生態をよく理解したうえで、総合的な防虫管理システムの導入を工場全体で進めていくことが必要である。一見、即効性に乏しい印象を受けるかもしれないが、効果と継続性を考えれば「失敗の少ない取り組み」といえ、事実多くの工場がこの取り組みで結果を出している。
本稿では、具体的な防除の条件は割愛し、総合的な管理システムの構築について解説を進める。

2. 昆虫類の基礎知識

昆虫類が工場に存在する理由は、人や物資の往来によって偶然に迷い込む場合や、光や臭いの影響を受けて必然的に侵入する場合が考えられる。侵入した昆虫の種類によっては、一定の条件が整うと工場内で繁殖を繰り返し定着する。この侵入・定着のパターンをまとめると、図表2のようになる。

〈図表2 昆虫類が定着に至る侵入パターン〉
昆虫類が定着に至る侵入パターン

本図にもあるように昆虫類が繁殖するには次の3つの条件が備わっていなければならず、これを生息要因という。

①隠れ家・住処に適した隙間や空間がある
②生活に適した温湿度帯である
③個体の維持・繁殖に充分な餌がある

この生息要因は昆虫の種類によって条件が変化するため、工場に存在する昆虫類の種類を知らずに対策を実行しても有効な対策になるとは限らない。図表3に工場で問題になりやすい昆虫類の種類を挙げた。防除管理の対象となる昆虫類に関する知識として、繁殖の可能性の有無や生息要因の条件を理解しておく必要がある。(図表3)また、対策を行う上で昆虫類の大まかな区分を考えることも重要で、その区分を図表4に示したので参照されたい。(図表4)

〈図表3 主な昆虫類とその特徴〉
区分要因名称備考
内部発生
可能昆虫
飛翔性湿潤環境チョウバエ類汚れた水域から発生し、内部発生が可能である
ノミバエ類腐敗動植物質から発生し、内部発生が可能である
ショウジョウバエ類腐敗(発酵)植物質から発生し、内部発生が可能である。発酵臭に誘引される
ニセケバエ類腐敗植物質から発生し、内部発生が可能である
ハヤトビバエ類腐敗動植物質から発生し、内部発生が可能である
菌食チャタテムシ類カビをエサとして発生する
ハネカクシ類食性は多様なものが多いが、菌食性のものも存在。代表的な土壌生物で湿潤条件を好む
ヒメマキムシ類カビなどから発生する。一部に不明なものもあり
乾燥環境シバンムシ類小麦や小麦を原料を加工品で乾燥したものを好み、粉溜まりなどで内部発生する
カツオブシムシ類乾燥動植物質を好む。乾燥貯蔵食品(原料)を扱う場所で内部発生する
ゴミムシダマシ類コクヌストモドキが有名。小麦粉や小麦加工品を食害
ヒラタムシ類ノコギリヒラタムシやカクムネヒラタムシが代表。粉体加工品を食害
ガ類乾燥植物質を好み、貯蔵食品の害虫として著名(ノシメマダラメイガなど)。内部発生可能
歩行性湿潤環境ゴキブリ類代表的な屋内害虫。住処として壁や機械のわずかなすき間など狭い空間を好む
菌食チャタテムシ類(無翅)カビなどから発生する。ホコリだまりなどの一見乾燥した環境にあるカビからの発生も多い
その他ダニ類多くは屋外性だが、屋内でホコリだまりや食品などに発生する種類もいる
外部侵入
性昆虫
飛翔性光・気流ユスリカ類渓流から都市の河川まであらゆる水域から発生する。ときに大量発生することがある
クロバネキノコバエ類緑地などから発生する迷入昆虫、まれに内部発生することもある
アブラムシ類緑地(畑地)などから発生する迷入昆虫
臭いイエバエ類炭水化物の腐敗・劣化した臭いに誘引され、好んで屋内に侵入する種類もいる
ニクバエ類タンパク質を中心にした腐敗物臭によく集まる
クロバエ類タンパク質を中心にした腐敗物臭によく集まる
歩行性その他アリ類多くは屋外性だが、エサや隠れ家を求めて、屋内に侵入することがある
ゲジ・ムカデ類ほとんどは屋外に生息。隠れ家を求めて迷い込んだり資材と共に持ち込まれることが多い
クモ類屋外性のものが普通だが、エサや隠れ家として屋内を好んで生息する種類もいる

〈図表4 製造現場における昆虫類の生態的な分類と区分〉
製造現場における昆虫類の生態的な分類と区分

3. 昆虫類に対する基本的な防除の考え方

前述した昆虫の侵入要因・生息要因の低減により、昆虫類の侵入・定着を阻止することが可能となる。そのためには、図表5に示した、バリア機能、誘引源コントロール、発生源コントロール、サニタリーデザイン(洗浄し易い構造)を昆虫類に対する「工場に備えるべき防御力」として、準備・運用していくことが必要である。(図表5)ただし、必ずしもすべての項目がすべての工場で必要なわけではなく、各々の工場のリスクを分析したうえで、取り組むべきである。

〈図表5 工場に備えるべき構造的・運用上の「防御力」〉
工場に備えるべき構造的・運用上の「防御力」

4. 管理システムの概要

総合的な防虫管理システムを構築するには、前項の昆虫類に対する「防御力」と昆虫類の生態を考慮した上で、次の要素が必要となる。

①工場内で侵入・発生の危険性を評価する診断調査
②調査結果に基づく初期改善と日常管理の決定
③必要な力量に見合う教育訓練
④システムの安定化に向けた検証の仕組み

それぞれの活動の一つひとつはもちろん重要であるが、それ以上に相互の関係をよく理解することが大事である。つまり、①の結果から②〜④は決定され、また、④の結果から①〜③の再実施などが生じることを理解すべきである。以下、これらの要素について解説する。

5. 総合的管理システムの構築

5.1 工場内で侵入・発生の危険性を評価する診断調査

工場で具体的な仕組みを構築するためには、工場内で侵入・発生の危険性を評価する診断調査、いわば現状分析を行わなければならない。この現状分析はすべてのスタートであり、最も重要な事項といえる。分析が不十分だと、「昆虫の発生が起こってからはじめて危険に気づく」ことの繰り返しとなり、いわゆるモグラ叩き状態となってしまう。
以下に、現状分析を行ううえでの注意点を挙げる。

(1)様々な可能性を考えて広範囲に

昆虫類対策の場合、最も留意すべき点は様々な可能性を考えて現場を分析することである。そして正確な分析のためには立体的、広範囲に行うことが必要となる。
工場では製造現場のみならず、製造施設周辺から工場外周にかけて調査の対象となる。製造機械の駆動部、配電盤、さらに収納ロッカーまで、普段点検を行っていないところがあれば、必ず確認しておくべきである。

(2)理想的な管理とは比べない

理想的な管理と現状を比べることは無理な管理を作る最大の原因となる。理想は理想であって、実際に出来る管理を行うこととは全く異なる。その点に充分考慮して、理想と現実の穴埋め的な分析にならないよう細心の注意を払うことが必要である(図表6参照)。

〈図表6 工現場点検を「穴埋め点検」にしないコツ〉
工現場点検を「穴埋め点検」にしないコツ

この時、現状の良し悪しを判断する基準として、すでに工場内に管理ルールが存在するならば、それを用いることを薦める。つまり、現場の状況と管理ルールの整合性を確認(ルール通りにできているか否か、ルールとして決められていたかどうか)するのである。その結果、現状の管理の弱点が見えてくるはずである。

(3)問題の本質(真の要因)を考える

問題の本質を考えず、確認された事実から対処療法的な対策を進めることも不適切な進め方の一つである。
現状分析の大きな目的は「予防的な再発防止」であり、「昆虫類の生息要因になる事象」を探し出すことにある。したがって、現状分析では目に見える現象(問題)を見つけることだけでなく、その現象に至った要因、つまり「何故このようなことが生じたのか?」を追究することが極めて重要なのである。

5.2 調査結果に基づく初期改善と日常管理の決定

5.2.1 清掃や構造改善による原状回復(初期改善)

診断調査の結果、あまりにも多くの問題が明確になった場合は、その状態で総合的な管理システムを導入しようとしても遅々として進まないことがしばしばある。このような場合は、清掃や構造改善など個々に初期改善を行っていくと、その後のシステム構築がしやすくなる。
初期改善は大掛かりな掃除や設備投資を求めるものではないが、例えば昆虫類の生息数が著しく多い場合は、減数処置としての薬剤施工も検討すべきである。
各種の改善活動において重要なのは、計画作り→活動の意味の理解→行動→点検→ミーティングによる計画や活動の修正という、一連の流れや考え方に慣れておくことである。改善の様々な局面でこのことを繰り返す事により、現場にシステム管理の発想を定着させる一助となる。
この初期改善の取り組みモデルのフローを図表7に示す。

〈図表7 原状回復のための初期改善モデル〉
原状回復のための初期改善モデル

5.2.2 ルール作りの要点

初期改善後、もしくは現状分析後にその結果に基づいて、工場の欠点やクセを反映したルールを決定する。
このルール作りで注意を要する点は、完璧なルール・理想的な決め事にこだわらないことである。ルール作成の担当者であれば、理想に近づけたいのは当然であろう。しかし、どんなに完全だと思っていたルールでも、実際に運用してみると何らかの修正は必ず発生するものである。ルールを作成する際の要点と、清掃のルールの一例を図表8,9に示す。

〈図表8 ルール作りのポイント〉
ルール作りのポイント

〈図表9 清掃計画表の一例〉
清掃計画表の一例

昆虫類の防除対策に関するルールが未整備な工場では、まずルールは仮決めして、運用をスタートさせるべきである。なぜならば、実行してみなければ、それが良いルールかどうかは誰も判断がつかないからである。行動を始めた段階ではルールの変更は当たり前のことと考えて、落ち着くまでは何度も見直しを行い、現実にあったルール作りを心がけるべきであろう。

5.3 必要な力量に見合う教育訓練

これまで述べてきたように昆虫類の防除システムの構築には、非常に多くの情報が必要である。工場の規模が大きくなれば、社内でこの情報を処理する管理者・責任者のエキスパート化も必要になると考える。
この情報は大きく分けて2つあり、1つは昆虫類の生態や分類などの情報、もう1つは管理に関することである。この2つの情報を組織の知識・個人の能力に変換することが大事であり、その手段としての管理の意図にあわせた教育訓練システムを構築することが必要となる。
両者の情報を踏まえた管理者向けの効果的な教育訓練には、実習や実演が含まれた内容が必要となるので、ワークショップ形式であることが望ましい。このワークショップのスケジュールの一例を図表10に示した。(図表10)しかし、開催・企画にあたっては、状況に合わせ臨機応変に内容を変更することを念頭に置くべきである。

〈図表10 ワークショップのスケジュール例〉
ワークショップのスケジュール例

一般の従事者には決めたルールを伝える教育が必要である。特に、実施による効果と意味を教え、なぜその頻度・内容でやるのかを理解させることが重要である。つまり、実施方法を詳しく教えるよりも、出来上がりの基準を明確にしてその根拠を伝えるべきである。ルールを変更した都度、これを実行することが重要である。

5.4 システムの安定化に向けた検証の仕組み

ルールを作って教育を施し、システムの基礎が構築できても、検証の仕組みがないとなると、いずれそのシステムは崩壊する。
検証には予定の効果が得られているかどうかを「評価」する活動(昆虫類の捕獲データの評価)とルールの遵守状況を確認する「監査」の2種類がある。昆虫類の管理システムの検証では両者を同時に実施する必要がある。以下にその概要を解説する。

5.4.1 昆虫類の捕獲データ(モニタリングデータ)の評価

昆虫類の侵入・生息状況を監視(モニタリング)することで、防除システムのバランスの崩れをいち早く知ることができ、その崩れの原因究明にもモニタリングデータが基礎データとして有用となってくる。そのために、工場内にはモニタリングの目的に応じたトラップ(ライトトラップや粘着トラップ)を適切に配置する必要がある(写真1)。(写真1)また、弊社ではWebを利用し24時間捕獲数をデータ管理、監視できるモニタリングトラップ(商品名:オプトカウンタ:写真2)も提案している。(写真2)さらに強力な捕虫能力を発揮する捕虫カウンターつき捕虫器(商品名:クリンエコラインGX:写真3)も提供可能である。(写真3)

写真1 一般的なモニタリングトラップ

写真2 オプトカウンタ、写真3 クリンエコラインGX

捕獲データを読み取ることで、危険をいち早く発見できると述べたが、その他に各種の管理状況との比較から予定の効果についての検証もできる。また、年間データを評価することで、計画の妥当性についての評価もできる。
これらのことを踏まえて、昆虫類の捕獲データから以下の3つの評価が可能になると考える。

①即時的評価:特定の1種類の昆虫が優先して大量に捕獲されているかどうか
②相対的評価:季節的変化・隣接区域との比較などから変化や違いがあるか
③絶対的評価:工場で一定の基準を作り、それとの比較による評価

即時的評価は短期間のルール実施の効果判定を良く示し、相対的評価は防御力全体の評価に対し有用と考えられる。絶対的評価は工場の管理システムが安定してくれば、工場ごとの特定の指標としても役立つ。
なお、この絶対的評価の基準作成には、データが多いことが望ましく、過去2〜3年程度のデータを元に算出するべきである。

5.4.2 現場監査の考え方と会議運営

昆虫類の管理を実施し、各種の記録が記入できていても、活動自体を確認する監査的活動は充実していないことが多い。特に昆虫類の管理システムは、他の衛生管理(清掃・洗浄、機械メンテナンス、施設保全、原材料管理など)との関連性も高く、どこまでが昆虫類の管理の範疇なのか判断がつかないことが多い。むしろ、独立して実施できないものと割り切り、総合的な衛生監査の一部と捉えて実施することを薦める。
監査結果を共有し問題解決に近づけるためには、確認された様々なデータを題材にそれぞれの立場で問題の原因や対策の効果を相互確認する会議(検証会議)を持つことが絶対条件である。改善を停滞させないためにもこのような会議を必ず開催し(月1回程度)、管理状況の相互把握に努めるべきと考える。効果的に会議を進めるポイントを図表11に示す。(図表11)
一般的にこうした会議の機能は不十分であることが多いが、会議の役割がよく認識されている工場ほど問題解決が進んでいることも付け加えておく。

〈図表11 会議の進め方の工夫〉
会議の進め方の工夫

6. まとめ

これまで述べてきた一連の活動を繰り返すことで、総合的な昆虫類の管理が改善される。しかし、本稿で示した内容はあくまでも管理のセオリーに過ぎず、実際の現場ではそのまま適応できないことも多い。
昆虫類の管理は殺虫や駆除よりも、清掃などの他の衛生管理との重複が多い活動である。その関連性をよく理解しながら活動を展開しなくては効率的な管理はできない。言い換えれば、現場にあわせた展開の工夫がなくては効果が半減するのである。
システムは有能なものであるが、これに没頭して製造現場を忘れるようではもちろん効果が得られない。現場で起きている事実をしっかり把握して、原因に対する改善活動を定着させることが、昆虫類の防除対策を進める上で最も重要なのである。
また、防虫対策はPCO業者へ業務委託しているケースも多いと思うが、これまで述べてきた活動を業者に一任することは不可能であるとご理解いただけるだろう。「PCO業者に任せているから・・・」ではなく、いかに業者の知識・ノウハウを利用して、パートナーシップをとって防虫管理に対峙していくかを考えなければならない。